Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Das Ziel der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist das Nachvollziehen, Erkennen und Eingrenzen sowie Abstellen von potentiellen Schwachstellen und Risiken und daher die Vermeidung von Fehlern. In den Bereichen Verwaltung und Dienstleistung ist der Einsatz einer Methode zur vorbeugenden Fehlervermeidung sehr relevant. Ein zentrales Thema ist die Fehlervermeidung deswegen für diese Bereiche, hier erfolgt die Erbringung und Konsum der Leistung zur selben Zeit. In vielen Fällen ist eine Nachbesserung nur schwer möglich, zumindest nicht ohne Schaden für die Reputation des Dienstleisters. 

Es gibt die so genannte Produkt-FMEA FMEA (bestehend aus System- und Konstruktions-FMEA) und die Prozess-FMEA die unterschieden werden. Besonders von Bedeutung ist in Organisationsuntersuchungen die Prozess-FMEA. Die Prozess-FMEA beschäftigt sich mit möglichen Schwachstellen in Leistungsprozessen.
 

Ihren Ursprung hat die FMEA in der Entwicklung sicherheitskritische Prozesse und Produkte. Insbesondere im Automotive-Bereich ist sie bereits weitgehend verpflichtender Bestandteil des Produktenentstehungsprozesses. Des Weiteren wird diese Methode in vielen Branchen zur Risikobehandlung verwendet. Die Risikoanalyse des Organisationsprojektes ist möglicher Einsatzbereich der Methode selbst und insbesondere die Analyse der Risiken und möglichen Fehler von Prozessen in der Soll-Konzeption. Die FMEA Methode kann in der Gruppenarbeit als auch allein durchgeführt werden.

 

Schritt 1 (Beschreibung des Prozesses)

Eine Voraussetzung für die spätere Analyse ist die Dokumentation und Eingrenzung des Prozesses. Zum diesem nutzen werden die entsprechenden Prozesse dokumentiert, modelliert und die betroffenen Teilprozesse identifiziert.

Schritt 2 (Analyse potentieller Folgen, Fehler und Ursachen

In diesem Schritt werden alle potentiellen Fehler, deren Folgen und die verantwortlichen Ursachen überprüft. Es soll hierbei anhand der folgenden Fragen vorgegangen werden:

• Welche Fehler können in der Methode entstehen?
• Welche potentiellen Fehler können in den identifizierten Teilprozessen entstehen z. B. die Fehler in der Vergangenheit?
• Welche Folgen würde der Eintritt der Fehler mit sich bringen?
• Es wird zu jedem potentiellen Fehler wird darauffolgend geprüft. Eventuell unter Einbeziehung der Leistungsempfänge, welche potentiellen Folgen er haben könnte, zu welchen Auswirkungen er führen könnte.
• Wodurch / Wie können die Fehler passieren?

Desweitern wird für jeden potentiellen Fehler geprüft, wie er entstehen könnte, welche potentiellen Ursachen für seine Entstehung besteht. Es können mehrerer potentiellen Fehler bei jedem Teilprozess entstehen. Mehrere Folgen kann jeder Fehler haben und es können auch für jede Kombination von Fehlern und Folgen einige Ursachen verantwortlich sein.

Schritt 3 (Bewertung von Folgen und Fehlern)

In diesem Schritt wird das Risiko beurteilt. Hier werden für jeden Fehler auch Risiko folgenden Daten bewertet:

• Die Auftrittswahrscheinlichkeit (A) – bewertet die Wahrscheinlichkeit eines auftretenden Fehlers (Risiko)
• Bedeutung (B) – bewertet die Auswirkung des auftretenden Fehlers (Risikos)
• Entdeckungswahrscheinlichkeit (E) – bewertet die Wahrscheinlichkeit das ein Fehler erkannt wird. Die Bewertung erfolgt anhand einer von 1-10 reichenden Skala.

Es wird eine Risikoprioritätszahl (RPZ) gebildet um das potentielle Risiko ermitteln und bewerten zu können. Hierbei gilt: RPZ = A x B x E.

Die Risikoprioritätszahlen können zwischen 1 und 1000 entstehen, demnach: 1 ≤ RPZ ≤ 1.000.

Je höher die Risikoprioritätszahlen hierbei ist, so inakzeptabler ist das Risiko unter anderem der Fehler.

Es ist aber nicht analytisch ableitbar welchen Wert die RPZ erreichen darf, sondern empirisch festgesetzt. Hierbei kommt es natürlich auch darauf an, um welche Art von Prozess es geht. Wenn ein geschäftskritischer Prozess betroffen ist, dann ist sicherlich ein anderer Maßstab zu wählen wie einem unterstützenden Prozess. 

Die folgende Tabelle stellt eine mögliche Festlegung einer aus der RPZ entstehenden praktischen Konsequenz dar: 

RPZ	Fehlerrisiko	Handlungsbedarf	Maßnahmen
100 ≤ RPZ ≤ 1.000	hoch	dringender Handlungsbedarf	müssen formuliert und umgesetzt werden
50 ≤ RPZ ≤ 100	mittel	Handlungsbedarf	sollten formuliert und umgesetzt werden
2 ≤ RPZ ≤ 50	akzeptabel	kein zwingender Handlungsbedarf	können formuliert und umgesetzt werden
RPZ = 1	keines	kein Handlungsbedarf	keine

Handlungsalternativen nach RPZ–Bildung Quelle: Organisationshandbuch (20222) Link

Die FMA hat folgenden Vorteile:

• Schwachstellen werden vorher entdeckt, bevor Sie im Prozess Schaden verursachen.
• Es steigert die Produktqualität in Prozessen
• In früheren Phasen der Prozesskonzeption können Fehler reduziert werden.

Die FMA hat den Nachteil, dass die detaillierte Analyse der betroffenen Prozesse nicht unerhebliche Aufwand verursacht.

 

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